薄板坯連鑄連軋技術(shù)將傳統鋼鐵制造流程獨立分散的工序有機集成，以高效、節能、環(huán)保的優(yōu)勢受到全球廣泛關(guān)注，在世界范圍內得到迅速推廣。傳統煉鋼工藝中，鑄鋼后形成的900攝氏度鋼坯需降至室溫，運輸至軋鋼機組后再加熱到1200攝氏度才能軋制，中間巨大能量損耗可想而知。連鑄連軋，薄板坯鑄完即可直接軋制，既能避免能量損失又能充分發(fā)揮流程特點(diǎn)，開(kāi)發(fā)與之相適應的低成本高性能鋼，具有工序簡(jiǎn)單、投資少、生產(chǎn)周期短、能耗低等優(yōu)點(diǎn)。

　　微合金化技術(shù)是提高鋼材綜合性能的有效技術(shù)措施，但薄板坯連鑄連軋流程存在許多有別于傳統流程的特點(diǎn)，對微合金化元素的行為產(chǎn)生較大影響，因此，在薄板坯連鑄連軋工藝條件下采用微合金化技術(shù)必須解決新的技術(shù)問(wèn)題。

　　研究結果和生產(chǎn)經(jīng)驗表明，混晶是鈮微合金化技術(shù)應用于薄板坯連鑄連軋流程面臨的關(guān)鍵技術(shù)問(wèn)題。產(chǎn)生混晶的直接原因是在奧氏體部分再結晶區的變形。薄板坯連鑄連軋流程軋前的奧氏體組織是粗大的鑄態(tài)樹(shù)枝晶組織，原始奧氏體由樹(shù)枝晶向等軸晶的轉化、等軸組織的均勻化、細化都是在變形過(guò)程中完成的，難度比傳統流程大很多；另一方面，鈮是阻止奧氏體再結晶最有效的元素，隨著(zhù)鈮含量的增加，奧氏體再結晶溫度將顯著(zhù)提高，減小了奧氏體完全再結晶的溫度區間。

　　如果在薄板坯連鑄連軋過(guò)程中粗大奧氏體再結晶不完全，已發(fā)生再結晶的奧氏體較細小，未發(fā)生再結晶的奧氏體晶粒較粗大，那么細小的奧氏體將轉變成細小的鐵素體，粗大的奧氏體將轉變成粗大的鐵素體，從而導致組織不均勻即混晶。為此，解決混晶問(wèn)題的技術(shù)方案如下。

　　(1)通過(guò)適度控制鈮含量來(lái)控制奧氏體完全再結晶溫度，保證在奧氏體完全再結晶溫度以上的充分變形，從而獲得均勻的奧氏體組織。從目前研究結果看，鈮質(zhì)量分數控制在0.05%以下可以避免混晶問(wèn)題。

　　(2)合理調整軋制過(guò)程的負荷分配，盡可能增加軋機前段F1、F2和軋機后段F5、F6的負荷，降低軋機中段F3-F4的負荷。目的是盡可能擴大在奧氏體完全再結晶區變形的效果，使粗大奧氏體通過(guò)充分的再結晶使晶粒細化、均勻化；最大限度地減小在部分再結晶區的變形；最大限度地在未再結晶區使奧氏體“餅形化”，為相變細化晶粒創(chuàng )造條件。

　　(3)盡可能提高開(kāi)軋溫度，即提高F1、F2的變形溫度，避免這兩道次變形進(jìn)入奧氏體部分再結晶區。

　　目前，在我國，鈮微合金化技術(shù)已廣泛地應用于薄板坯連鑄連軋流程。例如，珠鋼開(kāi)發(fā)了QStE340-460TM系列高強汽車(chē)用鋼；用60mm鑄坯開(kāi)發(fā)出9.5mm的X60管線(xiàn)鋼和7.1mm的X65管線(xiàn)鋼以及J55石油套管用鋼。漣鋼開(kāi)發(fā)了汽車(chē)大梁板LG510L，LG590L和Q345C。包鋼開(kāi)發(fā)了X52，X56和X60等系列管線(xiàn)鋼和J55石油套管以及汽車(chē)沖壓結構用高強度鋼帶。馬鋼開(kāi)發(fā)了低合金高強度耐磨板Q460D。邯鋼開(kāi)發(fā)了汽車(chē)大梁板H510L以及X60管線(xiàn)鋼。