攀鋼型材軋制首席工程師陶功明運用全過(guò)程連續仿真軋制技術(shù)，模擬生產(chǎn)現場(chǎng)進(jìn)行RDD試驗。陶功明透露，仿真技術(shù)的運用，可提高軋制工藝控制水平，降低型鋼產(chǎn)品開(kāi)發(fā)難度。同時(shí)，提升一次試軋成功率，降低生產(chǎn)成本。

　　實(shí)際上，早在七年前，攀鋼就依靠全過(guò)程連續仿真軋制技術(shù)，率先在全球研發(fā)出了鋼軌全長(cháng)波動(dòng)控制技術(shù)，鋼軌規格的波動(dòng)優(yōu)于世界一流的新日鐵鋼軌。然而，開(kāi)發(fā)鋼軌全過(guò)程連續仿真軋制技術(shù)并非易事。據該項技術(shù)研發(fā)人陶功明介紹，一直以來(lái)，國內同行業(yè)只具備單工序仿真分析，不能完成從鋼坯到成品的連續仿真，即全軋程仿真。單工序仿真分析與現場(chǎng)實(shí)際結果相比，軋制力誤差達35%至40%，存在效率低、斷面溫度不能繼承等問(wèn)題，導致鋼軌形狀精度、負荷精度等受到影響。

　　陶功明持續跟蹤10年，三次帶隊到擁有仿真技術(shù)的高校求學(xué)，并結合多年型鋼工藝設計經(jīng)驗，歷時(shí)一年的研發(fā)，在2009年創(chuàng )造性地開(kāi)發(fā)出了攀鋼鋼軌全過(guò)程連續仿真軋制技術(shù)。其分析結果與現場(chǎng)實(shí)際結果相比，軋制力誤差僅為5%-10%，一躍成為同行“翹楚”。

　　全過(guò)程連續仿真軋制技術(shù)的運用，不僅降低了型鋼產(chǎn)品研發(fā)難度，也成了解決現場(chǎng)難題的“好幫手”。型鋼軋制是一個(gè)連續過(guò)程，因工藝參數之間相互影響、相互制約，工藝過(guò)程控制極其復雜。當生產(chǎn)中出現問(wèn)題時(shí)，只有在大量實(shí)際生產(chǎn)中摸索尋找原因。而對于新技術(shù)的研發(fā)則更難，耗時(shí)耗力，試驗周期長(cháng)。尤其是一次試軋成功率，是整個(gè)鋼鐵制造業(yè)都面臨的難題。一次失敗的軋制，成本損耗至少在50萬(wàn)元以上。連續幾次試軋失敗，直接損失上百萬(wàn)元的成本。有民營(yíng)企業(yè)為將損失降至最低，甚至對一次試軋成功明碼標價(jià)進(jìn)行重獎。

　　值得一提的是，攀鋼鋼軌全過(guò)程連續仿真軋制技術(shù)的成功運用，為提升鋼軌表面質(zhì)量、平直度、尺寸精度，降低型鋼產(chǎn)品的開(kāi)發(fā)難度，以及提高一次試軋成功率等奠定了堅實(shí)的基礎。近年來(lái)，攀鋼利用全過(guò)程連續仿真軋制技術(shù)，成功分析了310乙字鋼端頭規格不合、鋼軌線(xiàn)紋、道岔軌扭轉、履帶鋼折疊等多項現場(chǎng)難題，真正成為提升鋼軌質(zhì)量和技術(shù)研發(fā)的“萬(wàn)能鑰匙?！?/p>

　　陶功明稱(chēng)，下一步，攀鋼將讓仿真這項高端技術(shù)落地，讓每一名普通技術(shù)人員都能操作，以高品質(zhì)的鋼軌征戰市場(chǎng)。