7月11日，由攀鋼研究院自主研發(fā)制作的一種新型旋轉脫硫裝置，在西昌鋼釩煉鋼廠(chǎng)一次性通過(guò)熱負荷試驗，取得了圓滿(mǎn)成功。

　　據悉，鋼鐵中硫的含量會(huì )直接影響鋼鐵的使用性能。硫含量過(guò)高會(huì )造成鋼的“熱脆”，使鋼的塑性變差。所以，如何既快速又經(jīng)濟脫硫一直是煉鋼人不斷追求的目標。從上世紀60年代至今，爐外脫硫技術(shù)一直是鋼鐵冶煉的重要手段。目前，國內鋼廠(chǎng)中應用最廣泛且最具代表性的主要是KR機械攪拌法和噴吹法。西昌鋼釩煉鋼廠(chǎng)使用的噴吹法，由于存在噴槍在脫硫過(guò)程中晃動(dòng)大，且脫硫反應不均勻、容易噴濺等，造成了鐵損增加、脫硫劑利用率低、脫硫成本高等問(wèn)題。

　　該問(wèn)題受到了鞍鋼集團公司和攀鋼領(lǐng)導的關(guān)注，張大德董事長(cháng)對此還作出了批示。以研究院釩鈦鋼研究所戈文蓀教授為主的科研創(chuàng )新團隊臨危受命，承擔起此項脫硫噴槍的創(chuàng )新改造任務(wù)。研究院舉全院之力，抽調精兵強將組成聯(lián)合工作組。各部門(mén)人員精誠合作，廢寢忘食，往返攀枝花、西昌兩地。結合煉鋼廠(chǎng)現場(chǎng)實(shí)際情況，制定采取噴槍旋轉噴吹脫硫劑的方式進(jìn)行優(yōu)化改造升級，僅用1個(gè)多月的時(shí)間完成了該裝置的設計、制作、安裝、熱試等工作。截至7月11日17時(shí)45分，在西昌鋼釩煉鋼廠(chǎng)的大力支持配合下，第一爐鐵水的硫含量檢測結果出爐，在脫硫劑消耗量相同的條件下，脫硫率提高35%以上，脫硫劑利用率提高40%左右。

　　此項技術(shù)的試驗成功，預計每年可在脫硫工序上降低成本800萬(wàn)元，為西昌鋼釩實(shí)現高效低耗脫硫提供了有力保障。