一臺11m3燃油臺車(chē)式退火爐，有效長(cháng)度3900mm×2100mm×1400mm，主要用于抽油機鋼件的熱處理，已使用十五年，由于建造時(shí)間早，受當時(shí)設計理念和用料的限制，爐墻選用了重質(zhì)高鋁耐火磚砌筑，爐頂采用重質(zhì)高鋁耐火磚吊掉結構，設計時(shí)沒(méi)有保溫層，燃燒系統為直噴式燃燒器，通風(fēng)系統不完備，使得爐內壓力不足，這就形成了耗能增大、散熱快、蓄熱慢、冒黑煙、不能完全燃燒、熱損失嚴重等缺陷，從而造成該退火爐能源利用率低、對周?chē)h(huán)境污染、油料浪費、升溫時(shí)間長(cháng)、爐體易損等缺陷，為此對其進(jìn)行改造。由于，要求改造在一個(gè)中修期完成，對爐子的結構不能作較大改變，故采用耐高溫硅酸鋁陶瓷耐火纖維折疊塊及全新的燃油噴霧燃燒技術(shù)。

　 將原爐面板及燃燒器兩側殼板拆除，采用δ=30mm、δ=8mm鋼板A3，及L100mm×L100mm×10mm角鋼焊接成型加固。

　　將原爐襯重質(zhì)高鋁耐火磚拆除，用新型節能耐高溫硅酸鋁陶瓷耐火纖維折疊塊，在其爐壁上加焊固定折疊纖維，折疊塊具有抗氧化、蓄熱、保溫良好、熱損失少、維修方便等優(yōu)點(diǎn)，與耐火爐襯相比節能20%~30%。

　　將原頂部重質(zhì)高鋁耐火磚及角鋼拆除，用δ=5mm的A3鋼板制成“V”型槽鋼體焊接成弧頂，在其頂部增加六根縱向加固梁(用L70mm×L70mm×7mm角鋼)，與爐面板、頂板，爐體四周點(diǎn)焊加固增加強度，有效防止頂部在安裝后爐襯下墜。頂部采用新型節能耐高溫硅酸鋁陶瓷折疊塊。 　　將原臺車(chē)爐曲封體拆除，在臺車(chē)體上增加二道砂封體，采用δ=14mm的A3鋼板及角鋼焊接料焊接而成，臺車(chē)體采用特制高鋁磚砌筑，砌筑時(shí)盡量減少與爐體之間的間隙。

　　加固爐門(mén)，在爐門(mén)四周用L100mm×L100mm×10mm角鋼加固，爐門(mén)內安裝新型節能耐高溫硅酸鋁陶瓷纖維折疊塊，安裝時(shí)將折疊塊外凸爐門(mén)角鋼四周100mm作為封面，當爐門(mén)體靠自重沿導輪下滑即位后，與爐面板擠壓形成良好的密封，有效防止散熱。

　　燃燒系統管路改造，由于長(cháng)期使用管路老化，爐內氣壓不足，故重新布置管道，增加輸油金屬軟管、供氣金屬軟、燃油調節閥、空壓機，增加壓縮空氣管道系統。采用全新的燃油噴霧燃燒器，具有壓力霧化結合高壓內混合動(dòng)霧化方式，使燃油霧化顆粒細，能與助燃空氣實(shí)現最佳端流摻泥，以實(shí)現高效燃燒。不易堵塞，不結焦，火焰的長(cháng)度形狀、溫度等容易控制，燃燒完全，不冒黑煙。該爐經(jīng)過(guò)規定的烘爐工藝并經(jīng)一個(gè)月的生產(chǎn)實(shí)踐監測表明，改造是非常成功的，達到甚至超過(guò)了設計改造指標的要求。 (1) 增加了產(chǎn)量，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。改造后爐子保溫性能好，升溫時(shí)間快，加工周期短，產(chǎn)量增加了，同時(shí)爐內溫差大幅度減小，產(chǎn)品質(zhì)量可靠。 (2） 降低了成本。原爐在裝爐量5t時(shí)，升溫至850℃需7h，油耗為64.5kgh，現在同等情況下升溫至850℃只需5h，耗油量為48kgh，由此可見(jiàn)升溫時(shí)間縮短2h，節油129kg。在升溫期間新?tīng)t與原爐相比節油16.5kgh，每爐按5h計，可節油82.5kg，這樣一來(lái)，每爐產(chǎn)品共可節油211.5kg(129kg+82.5kg)，所以總效率明顯提高?？梢?jiàn)節油效益是非常顯著(zhù)的。