隨著(zhù)鋼材市場(chǎng)形勢的日益嚴峻，用戶(hù)對鋼材產(chǎn)品的質(zhì)量要求越來(lái)越高，同時(shí)鋼鐵廠(chǎng)成本控制越來(lái)越嚴格，鐵水“全三脫”生產(chǎn)工藝流程應運而生，替代了原來(lái)1座轉爐即可完成脫硅、脫硫和脫磷的傳統轉爐煉鋼工藝，即單體設備功能的細化，并由此誕生了以“全三脫”工藝為基礎的潔凈鋼生產(chǎn)技術(shù)，產(chǎn)品質(zhì)量與成本達到了雙贏(yíng)。

　　科研工作者對煉鋼系統鐵水轉爐預脫磷及“全三脫”鐵水少渣冶煉工藝不斷進(jìn)行技術(shù)優(yōu)化，脫磷轉爐通過(guò)優(yōu)化廢鋼尺寸、底吹槍數量和排布，半鋼脫磷率可達到70%；鐵水經(jīng)過(guò)脫磷轉爐脫硅、脫磷后，溫度和磷質(zhì)量分數更加穩定，為脫碳轉爐少渣冶煉、自動(dòng)化煉鋼終點(diǎn)雙命中率的提高提供了先決條件；脫碳轉爐通過(guò)采用留渣操作、少渣冶煉技術(shù)、濺渣護爐技術(shù)后，自動(dòng)化命中率達到90%以上，爐齡達到7000爐以上；煉鋼車(chē)間內渣鋼、除塵灰、氧化鐵皮等含鐵物料實(shí)現了自循環(huán)消耗。

　　采用“全三脫”鐵水冶煉工藝，鋼種質(zhì)量進(jìn)一步提高，超低磷與超低硫鋼中（S＋P＋N）元素質(zhì)量分數可穩定控制在0.0095%以下。